Tanskalainen Danfoss on hyvä esimerkki yrityksestä, joka valmistaa suuria määriä räätälöityjä tuotteita. Eri tuotantojärjestelmien täytyisi taipua nopeasti muutoksiin. Tässä avuksi tulee Siemens Digital Industriesin OpCenter. – Sen avulla voidaan hallita koko tuotantoa, kehuu Siemens DIS:n Pohjoismaiden vetäjä Mats Friberg.
- OpCenter on ratkaisu tuotannon ajoon, tuotannon suunnitteluun, laadunvarmistukseen ja sen avulla voidaan jopa kehittää tuotantoa, Friberg kehuu.
Siemensillä on TeamCenter-alusta, jossa hallitaan dokumentteja, osia, malleja, tuotteiden konfiguraatioita ja ylipäätään kaikkea tuotannon dokumentaatiota. – Se on selkäranka, jolla hallitaan informaation kulkua tuotteen koko elinkaaren ajan, Friberg selventää. TeamCenter liitetään yleensä toiseen järjestelmään, kuten SAP-ohjelmistoon tai Siemensin omaan OpCenteriin.
Koko Siemensin filosofia on avoin, Friberg painottaa. – Järjestelmäämme voidaan integroida käytännössä mitä tahansa olemassa olevia järjestelmiä tai moduuleja kolmansilta osapuolilta. Tämä voidaan tehdä perinteisesti pisteestä-pisteeseen -liittämisellä, mutta nykyään yhä useammin oman Mendix-työkalumme avulla SOA-tapaan eli alhaisen tason koodilla palveluna.
Avoimuuden myötä data voidaan keskittää ja sitä voidaan hallita hyvin monenlaisessa tuotannossa. – OpCenter on erityisesti erillislaitteiden tuotantoon, mutta se sopii hyvin monella sektorille ilmailun, puolustus-, autoteollisuuden ja jopa kodinkoneiden valmistukseen.
Jos perinteinen teollisuusyritys haluaisi digitalisoida tuotantolinjansa, mistä sen pitäisi aloittaa? – Tämä riippuu siitä, minkä liiketoimintaongelman yritys haluaa ratkaista. Tällä hetkellä valmistajat haluavat kontrolloida paremmin datan kulkua ja sen laatua, jotta voisivat automatisoida kehitysprosessejaan. Tällöin heille sopii TeamCenter-ratkaisu. Jos yritys haluaa optimoida tuotannon tehokkuutta, tämä onnistuu OpCenterin avulla, Friberg sanoo.
Danfoss on voimakkaasti digitoimassa toimintojaan nostaakseen omaa kilpailukykyään. Nyt se asentaa Siemensin avulla tarvittavia järjestelmiä sujuvan siirtymisen varmistamiseksi. Tehtävä on haastava, sillä lopulta monien eri järjestelmien - asiakkuuksien hallinnan CRM-, tuotteiden elinkaaren hallinnan PLM-, yritysresurssien suunnittelun ERP- ja tuotantojärjestelmien - on toimittava saumattomasti yhdessä.
- Kun lisäämme tuotevariaatioita, voimme jatkaa järjestelmän yksinkertaistamista ja lopulta tarjota parempaa laatua samoilla tai paremmilla kustannuksilla kuin mitä meillä tänään on, sanoo Danfossin innovaatioalustojen kehityksestä vastaava Dave Wohlsdorf.
- Järjestelmämme on kyettävä kommunikoimaan suunnittelusta valmistusjärjestelmien kautta kokoonpanoon, jossa ihmisiä työskentelee erilaisissa pisteissä, Wohlsdorf jatkaa.
Murata on esitellyt kaksi uutta HaLow-moduulia, jotka mahdollistavat jopa kilometrin kantaman Wi-Fi-yhteydellä. Nämä kompaktit, Sub-1 GHz -taajuuksia tukevat moduulit tarjoavat tehokkaita ratkaisuja erityisesti älykotien, teollisuuden ja infrastruktuurin IoT-sovelluksiin.
Kun verkkojen välisten yhdyskäytävien toteuttamisessa ollaan siirtymässä enenevässä määrin yhdessä tapahtuvaan reunalaskennan ja tekoälyn hyödyntämiseen, yksi järjestelmäkomponentti tahtoo jäädä turhan vähälle huomiolle: ihmisen ja koneen välisen rajapinnan toteuttava laite. Näin voi käydä esimerkiksi käytettäessä laitekehikkoja tai tietokonekoteloita järjestelmäarkkitehtuuriin kuuluvien edge-solmujen tekoälytoimintojen sijoituspaikkoina, kirjoittaa Advantech artikkelissaan.
Saksalaislähtöinen Ubitium on kehittänyt innovatiivisen prosessoriarkkitehtuurin, joka yhdistää eri suorittimien (CPU, GPU, DSP, FPGA) toiminnot yhteen siruun. Yrityksen mukaan tämä uusi RISC-V-arkkitehtuuriin perustuva ratkaisu mullistaa yli 50 vuotta vanhan suorittimien suunnittelun.
