Konecranesin Agilon-varastorobottijärjestelmien tuotantolaitos sijaitsee Tampereella, missä on tehty tuotantoa pitkälti toistasataa vuotta. Nyt laitteiden tärkein kilpailutekijä on sen äly eli ohjelmisto, joka ohjaa, valvoo, analysoi ja raportoi laitteen toiminnasta sen operaattorille. Tämä koskee myös Agilon-robotteja.
- Ohjelmisto on laitteen kallein komponentti, korostaa Konecranesin Agilon-tuoteperheen tuotekehityksen johtaja Vesa Hämetvaara. Agilon on kotimaisen keksijän innovaation tulos, jota Konecranes on kehittänyt aimo harppauksin vuodesta 2011 alkaen. Asiakkaat hankkivat Agilon-järjestelmät jatkuvana palveluna, jolloin kuukausimaksu kattaa sekä järjestelmän että siihen liittyvät palvelut.
Tyypilliset Agilon-järjestelmät ovat kymmeniä metrejä pitkiä, jotka ulottuvat tuotantolaitoksissa korkealle kattoon saakka. Metalliteollisuuden logistiikkakeskuksissa ja paperiteollisuuden varaosakeskuksissa ne toimivat komponenttivarastoina. Järjestelmän hallintaohjelmisto huolehtii siitä, että tuotannolle on aina tarjolla tarvittava määrä oikeanlaisia komponentteja. Suurimmissa Agilon-järjestelmissä on yli 10 000 tuotenimikettä.
Ympäri maailmaa hyrräävät Agilon-laitteet ovat Tampereella sijaitsevan etähallinnan piirissä. Yli sataa laitetta seurataan reaaliajassa. Etähallinnan ja ennakoivan huollon avulla minimoidaan laitteiden huoltotarpeet ja samalla lyhenevät myös seisokit. Näin Konecranes varmistaa asiakkaiden liiketoiminnan jatkuvuuden mahdollisimman tehokkaasti.
Agilon-järjestelmiin liittyy kolme ohjelmistokokonaisuutta. Yksi ohjaa järjestelmän toimintaa, toinen sen etähallintaa ja kolmas on asiakasportaali, jonka kautta Agilon-käyttäjät saavat monipuolisen näkymän järjestelmässä oleviin materiaaleihin ja niiden liikkeisiin. Tyypillisesti laitteet myös integroidaan asiakkaiden ja tavarantoimittajien toiminnanohjausjärjestelmiin.
Konecranes ja Qentinel ovat tehneet vuodesta 2016 alkaen tiivistä yhteistyötä sekä asiakasportaalin testiautomaation että testi infrastruktuurin ylläpidon kehittämisessä. Yhteistyö on ollut aidosti molemminpuolista, sillä Qentinel Pace -palvelun varhaisen vaiheen testimateriaaleina käytettiin Agilonin sovellusaineistoja.
Ennen Qentinelin kanssa aloitettua yhteistyötä Konecranes testasi ohjelmistojaan omin voimin ja pääasiassa jälkikäteen.
- Näimme, että testaus pitää systematisoida, siihen on oltava eri resurssit kuin ohjelmistokehityksessä ja merkittävä osa testauksesta on automatisoitava. Huomasimme pian, että tarvitsemme työhön vahvan kumppanin”, Hämetvaara sanoo.
Asiakasportaalin testiautomaatiossa korostuu jatkuvasti päivittyvän tuotteen testaaminen. Ohjelmistoista tuotetaan vuosittain neljä versiota. Niiden automaattinen testaaminen on tuottanut Konecranesille melkoisen säästön verrattuna siihen, että kaikki testit tehtäisiin käsin.
Testiautomaatio pyörii Qentinelin Pace-palvelussa, josta testitulokset siirtyvät Konecranesin järjestelmiin. Henkilöstökuluja säästyy, kun Konecranesin ei tarvitse sitoa omia resurssejaan testiympäristön ylläpitoon.
Laadukkaat ohjelmistot merkitsevät myös sitä, ettei ohjelmistovirheiden korjaamiseen kulu resursseja vaan ohjelmistokehittäjät voivat keskittyä palveluiden jatkokehitykseen.
Saksalaislähtöinen Ubitium on kehittänyt innovatiivisen prosessoriarkkitehtuurin, joka yhdistää eri suorittimien (CPU, GPU, DSP, FPGA) toiminnot yhteen siruun. Yrityksen mukaan tämä uusi RISC-V-arkkitehtuuriin perustuva ratkaisu mullistaa yli 50 vuotta vanhan suorittimien suunnittelun.
Moni uusi sähköauton omistaja kokee toimintasädeahdistusta. Tätä ongelmaa autonvalmistajat voivat helpottaa siirtymällä piipohjaista IGBT-piireissä piikarbidiopohjaisiin siruihin. auton vetoinvertterissä.
